4月9日，中国证券报记者在首届中国人形机器人产业大会暨具身智能峰会上了解到，我国人形机器人产业已形成丰富的技术积累，企业正紧锣密鼓开展产品验证，多款人形机器人小批量量产在即，产业链商业化前景广阔。
值得关注的是，人形机器人商业化不断取得突破。近期优必选等企业宣布其人形机器人已进入汽车工厂“打工”。专家表示，人形机器人大规模量产仍需解决降低产品成本、突破核心零部件技术等问题。
在生产线“实训”
多家企业的人形机器人量产计划接踵而至。
日前，优必选董事会主席兼行政总裁周剑在2023年业绩说明会上表示，计划今年底前实现Walker S人形机器人量产，于明年进行小批量交付。
今年2月，优必选人形机器人Walker S进入蔚来第二先进制造基地总装车间进行实地“培训”，实现全球首例人形机器人在汽车工厂流水线与人类协作完成汽车装配及质量检查作业。据了解，Walker S搭载41个高性能伺服关节以及多维力觉、多目立体视觉、全向听觉和惯性、测距等全方位感知系统，拥有全面升级的视觉定位导航、手眼协调操作、步态控制、多模态路径规划垂域模型等技术。机器人的自主运动及决策能力大幅提高，可在工厂流水线实现精准安全作业。
优必选副总裁、研究院执行院长焦继超在大会上接受中国证券报记者采访时表示，在Walker S进入蔚来工厂“实训”的过程中，公司团队根据产线实际情况，开展软硬件的优化迭代，以及数据采集处理等工作。公司已经和数十家国内头部新能源汽车企业接触，推进人形机器人需求对接。
“实训是优必选在新能源汽车工厂应用落地的重要一步，我们在为年底小批量量产做准备，进而推进交付。交付后，会帮助客户运维一段时间，目标是实现人形机器人在实际产线真正落地。”焦继超称。
伟景机器人CEO董霄剑在大会期间宣布，公司将在今年推出双足人形机器人。具体来看，2024年8月将推出自主操作机器人，2024年12月开始小批量量产。“我们强调人形机器人能够实现自主工作，只在实验室跑跳，或只会在众人面前表演跳舞，这不行，要能帮助人干活。”董霄剑说。
应用需求释放
市场需求涌现，人形机器人商业化有哪些应用方向？
“在整个工业领域，汽车工业大规模生产的特点，以及对提升效率、压缩成本的极致追求，导致其对自动化生产的需求最为迫切。”焦继超告诉记者，“当前，汽车产业自动化水平整体较高，装配线上不少流程环节已经由工业机械臂完成，但仍有不少需要人工完成的任务。比如，总装线上重要的检测环节，需要人工进行辨别。弯腰进车内检查安全带、打开部件等工作对运动控制、临场操作能力要求很高，而非机械臂能够胜任，这时候就需要人形机器人来做这些工作。”
另外，人力成本上升，也为人形机器人“上岗”创造了需求。“一些苦活累活，可以交给人形机器人完成。”焦继超说。
焦继超表示，相比服务市场和家庭消费市场，工业场景对成本的敏感度更低，但可控性要求更高，有利于人形机器人快速应用落地，并开展规模复制。除了汽车制造领域，3C制造、服装制造等行业也需要人形机器人参与柔性化生产。
董霄剑告诉记者，公司最先落地的应用场景是农业采摘，通过人形机器人实现高精度的采摘。农业领域劳动力短缺，这为人形机器人创造了巨大的市场。我国许多地区水果种植基本实现大规模标准化和矮化，这为人形机器人规模化应用创造了环境。“我们瞄准农业采摘场景，发挥公司在立体视觉、手眼伺服系统方面的技术优势。”
中国科学院院士、华中科技大学学术委员会主任丁汉表示，人形机器人更适合低负载、高柔性、高协作和多复杂任务的场景，除了在搬运码垛、流水线生产等工业领域有望落地，未来在空间站服务、保健护理等方向颇具发展潜力。
面临诸多挑战
人形机器人产业前景广阔。根据此次大会发布的《人形机器人产业研究报告》，预计2024年中国人形机器人市场规模约27.6亿元，2029年将达到750亿元，将占世界总量的32.7%，位居世界第一；到2035年，我国人形机器人市场规模有望达到3000亿元。
“仅从核心零部件看，人形机器人就会带来很大的市场机会。”福德机器人软件业务经理蒋明告诉中国证券报记者，“我们目前开发的‘天链首款T1’人形机器人具有71个自由度。这意味着需要71个电机和71个减速机，其他零部件需求更多。”
海通国际分析师认为，人形机器人销量将显著影响空心杯和无框力矩电机等核心零部件市场规模。
不过，人形机器人产业发展仍然面临诸多挑战。“降成本是行业面临的重要问题。另外，可靠性和稳定性必须过关。”焦继超称。
“考虑到降成本等因素，公司采取全产业链自研自产的办法，大到机床设备和谐波减速机，小到工具刀具，我们都是自己研发，构建成本优势。”蒋明表示。
“人形机器人与工业机器人产业链部分重合，但整体产业链仍不成熟。”丁汉表示，人形机器人集成多个领域的技术，涉及本体与环境智能感知，需要在机械本体、传感系统、伺服系统和控制系统等硬件系统，传感器核心算法等软件系统方面进行大量科研攻关。做大人形机器人产业，需要突破核心零部件技术瓶颈，需要产、政、学、研、用协同创新，需要更多企业长期坚持。
（责任编辑：殷俊红）
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