美国一些大公司利用6∑计划提高产品质量（下）

比托说：“所有这一切并没有什么了不起的秘诀。你只需对一个过程进行一番研究，确定其中间值，并减少偏差。每次都按同样办法去做。”换句话说，采用６∑时，公司为每一个操作系列规定出容许误差次数，并坚持这个目标。
６∑是１９８７年年初在摩托罗拉公司提出来的。董事长高尔文对总是听到客户抱怨质量感到厌烦，于是就向全公司发出指示，呼吁全体雇员坚持不懈地提高质量。
摩托罗拉公司的五年质量计划，要求该公司在１９９２年以前达到６∑能力。比托说，摩托罗拉公司正在顺利地朝着６∑目标前进，“我们离目标不远了。这一过程已经带来报偿。去年，我们实现了节约制造成本５亿美元。１９９２年目标是节约成本１０亿美元”。
摩托罗拉公司是１９８８年鲍德里奇质量奖得主。颁奖单位商务部要求它敞开大门，让其他美国公司看看它是怎样实现其质量目标的。第一批前来参观的企业有：国际商用机器公司、数字设备公司以及象科宁公司、北方电信公司、波音公司、履带拖拉机公司和雷声公司之类的其他公司。这些公司随后实行了６∑计划。
据国际商用机器公司负责产品质量的高级副总经理施瓦茨说，６∑现在是该公司在全公司范围内开展的一次提高质量的主动行动的关键部分。到今年底，国际商用机器公司预计要把缺陷减少到原来的１／１０；１９９３年，在这个基础上再减少１／１０。到１９９４年底，应当能够达到６∑标准。施瓦茨说：“６∑使得对缺陷的理解有了共同语言，并使一项行动计划得以实施。”
国际商用机器公司正利用它设在明尼苏达州的罗切斯特工厂为全公司树立质量样板。
据数字设备公司负责公司质量的副总经理麦凯布说，该公司正在要求它的高级经理们接受６∑培训。数字设备公司的
６∑计划的目标是消灭诸如保修服务之类的“非增值成本”。
麦凯布说：“我们的着重点是使公司的每个部门每年消灭５０％的缺陷，直到完全消灭缺陷为止。”
在国际商用机器公司、数字设备公司和摩托罗拉公司，对每一个过程都已经或者正在进行重新评估，以消除缺陷。
比托解释说：“我们甚至在编制我们的财务报告的具体做法方面减少了缺陷。通过缩短周期，我们已把我们的期末审计费用减少了４４００万美元。”（下）